水基切削液與油基切削液相比，潤滑性能相對較差，冷卻效果較好;而油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。

慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用油基切削液。含有極壓添加劑的切削油，無論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果較差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高而產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

應選用水基切削液的情況如何下：

1、對油基切削液潛在發生火災危險的場所;

2、高速和大進給量的切削，使切削區趨于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合;

3、從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合;

4、希望減輕由于油的飛濺及油霧的擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合;

5、從價格上考慮，對一些易加工材料及工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

應考慮選用油基切削液的情況有：當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸刀具輔助時間長等);機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合;機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合等。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于有大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于有較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工。乳化液還可用于除螺紋磨削、溝槽磨削等復雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。

再次選擇切削液要從加工材料入手。

如果是脆性材料（如鑄鐵、青銅等）為了防止崩碎切屑隨切削液流入機床導軌之間造成部件損壞，所以選擇清洗性能和冷卻性都較好的水基切削液和低濃度乳化液。

如果是切削較軟的材質（如有色金屬和輕金屬）時，因為切削力不大，溫度也就不高，一般都選用潤滑性較好的油基切削液或者高濃度乳化液。

如果切削較硬的材質（如合金鋼）時，如果切削量不大，表面要求不高時，一般會選用極壓切削油和高濃度乳化液。

最后就是考慮防火（油基切削液高溫易燃）防腐（乳化液易腐敗）排放（水基切削液涉及到污水排放），再就是成本的考慮了。

總之，根據具體情況具體選擇，綜合考慮全面，咨詢經驗豐厚的技術人員。就能很好的選擇出什么是適合自己的切削液。