不銹鋼切削油是由基礎油復配不一樣份額的極壓耐磨添加劑、光滑劑、防銹劑、防霉殺菌劑，催冷劑等添加劑組成，商品因而具有的對數控機床本身、刃具、工件和乳化液的完全維護性能。

不銹鋼切削油有強光滑極壓效果，有效維護刀具并延伸其使用壽命，可獲得極高的工件精密度和表面光潔度。適用于鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬制品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包含車、銑、鏜、高速攻絲、鉆孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。一種特種光滑油，由低粘度光滑油基礎油參加有些動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經調合制得。有油型和水型兩種。后者含水80％～95％，具有乳化功能，一般稱切削液。切削油在金屬切削加工過程中用于光滑和冷卻加工東西和部件。

在金屬切削加工中，切削每次都在新生面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數百米，壓力達2～3GPa。切削時除外摩擦外,還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區(qū)界面溫度可達600～800℃。這樣的高溫高壓會使刀具的強度和硬度降低，因此切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防銹四個作用。表現在降低刀尖溫度、抑制被切削材料和刀具的熱膨脹，以提高操作性能和加工精度。水的熱導率和比熱容均比油大，粘度也比油小，故乳化液的冷卻性能遠比油好。

減少前刀面與屑、后刀面與加工表面的摩擦，防止發(fā)生粘著、積瘤、鱗刺或冷焊，以減少功率消耗和刀具磨損，并得到較好的表面光潔度。為防止大氣中的水和氧氣對新加工表面的銹蝕，在切削油中要加入防銹劑，提高切削油的防銹性能，以滿足工件在加工過程中短期防護之需。利用液流沖去細小的切屑和粉末，防止粘結，以保證刀具和工件連續(xù)加工。在磨加工中，清洗性差的切削油會導致堵塞砂輪，使磨削區(qū)溫度升高和燒壞工件。使用低粘度油和加入表面活性劑能提高切削的清洗性。

除上述性能外，不銹鋼切削油還應具有乳液在加工過程中的穩(wěn)定性、不分層、抗硬水和抗細菌污染變質的能力。


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